ちょっと前にこんな記事書いたんですが、時と場合によっては
シリコーン系も案外使えそうなんですよ、これが。

複製を繰り返すと型の表面がパサついてきて段々レジンパーツとの密着度が
高くなっちゃって、型からパーツを外すときに「あ、シリコン千切れた・・・」
みたいなことになるわけです。

だけど、よく観察してるとシリコンの”千切れ”自体は下の写真のように
シリコンの面からではなく、角からおきてるんですよね。




赤いラインのところが型の角の部分。この角の部分が一番シリコン自身の油分
を最も早く失うところで、離型がしにくくなり、一番に千切れるポイントです。

イコール、型劣化を食い止めるにはこのポイントをなんとか補うことが重要で
通常のフッ素系離型材ではあまり効果が得られませんでした。じゃあ
どうすんの？ってことなんだけど、油分を直接補填するのが一番なので
ここでシリコーン系離型材を使用します。多少大目に吹き付けて溜まった部分
を綿棒やティッシュで取り除いて角の部分に残るように成型品に影響が
出ないように行うと、今まで取り出し難かった型がスムーズに抜けるように。
フッ素系だと１回しか持たないところを５～６回はできるようになります。

結局、一番いいのは新しい型をもう一個作ることなんですが、ディテール
が全然潰れてないのになんかこれ以上続けるとヤバイことになりそう・・
ってときに使える裏技？ってことで（笑）